Что лучше газобетон или газосиликат — сравнительная таблица

Планируем изготовить пеноблоки своими руками – выбираем способ изготовления

Используются различные технологии приготовления пенобетонной смеси на основе песка и цемента:

1. Классическая. Для изготовления пеноблоков своими силами необходимо самостоятельно сделать пеногенератор или использовать покупной агрегат. Пеногенераторная установка направляет по магистралям состав в предварительно подготовленный раствор, включающий цемент, песок и воду. Рабочая смесь, смешанная с помощью бетоносмесителя с пенообразующим компонентом, подается для заливки в специальные формы. Их внутренние размеры соответствуют габаритам готовой продукции. Раствор твердеет в ходе гидратации портландцемента с образованием внутри пенобетонного массива воздушных ячеек. Процесс набора твердости осуществляется в условиях естественной температуры окружающего воздуха.
2. Поризационная. Процесс производства пенобетона по поризационной технологии осуществляется с использованием специального устройства, называемого поризатором. Агрегат осуществляет введение сухих ингредиентов в пенообразователь, подаваемый под напором. Песчано-цементные частицы оседают на поверхности пенистых пузырей с образованием рабочего пеноматериала. Подготовленная смесь под напором подается по трубам на рабочий участок. Среди профессиональных строителей указанный технологический прием известен как сухой способ минерализации. Поризационная технология получила распространение в промышленном строительстве для непрерывной подачи пенобетонного раствора.

Для самостоятельного изготовления пенобетонных блоков наиболее распространена классическая технология с использованием пеногенератора.

Мастер может сам получить высококачественную пену, затратив на изготовление устройства минимум денег

Из чего делают блоки – готовим необходимые материалы

Независимо от марки изготавливаемого пенобетона, в состав смеси входят следующие ингредиенты:

вяжущее вещество, в качестве которого используется портландцемент марки М400 или М500. С возрастанием марки применяемого цемента улучшаются эксплуатационные свойства вспененного композита;
заполнитель в виде гранулированного керамзита или мелкофракционного песка. Применение вместо песка керамзитных гранул повышает теплоизоляционные характеристики пенобетона;
покупной или самостоятельно приготовленный пенообразователь

Важно хранить пенообразователь не более 20 дней с момента приготовления при температуре до 25 градусов Цельсия;
вода, подогретая до температуры 20-24 градусов Цельсия. Количество добавляемой воды определяется путем выполнения расчетов, соблюдая соотношение цемента и воды 5:2.

Для изготовления десяти кубических метров пенобетонной смеси потребуется:

• портландцемент в количестве 3,2 т;
• просеянный песок 2 т;
• пенообразователь в объеме 10-15 л;
• вода – 1,3 т.

Применение качественных компонентов, а также соблюдение рецептуры и технологии гарантирует рабочие характеристики пенобетона.

Перед тем, как как сделать пеноблоки в домашних условиях, следует ознакомиться с пропорциями для его изготовления

Инструмент, приспособления и оборудование для производства пеноблоков

В состав линии для изготовления пенобетона своими силами входит следующее оборудование:

• бытовая бетономешалка;
• пеногенерирующий агрегат;
• компрессорная установка;
• механический сепаратор;
• устройство для дозировки воды;
• соединительные трубы.

Также потребуются формовочные ящики для заполнения пенобетонным раствором. Не забудьте подготовить лопаты и ведра для подачи сырья в бетоносмеситель. При увеличенных объемах производства потребуется погрузчик или шнековый транспортер, ускоряющий подачу исходного сырья. Сегодня предлагаются мобильные установки для производства пенобетона в домашних условиях, которые можно недорого арендовать. Комплектность и мощность применяемого оборудования зависит от предполагаемых объемов производства.

Как выбрать?

Чтобы понять, какой материал лучше, следует провести сравнение пеноблока и газоблока по нескольким параметрам:

• Структура. Пеноблоки имеют большие и закрытые ячейки со слабым водопоглощением. Их поверхность серого цвета. Газосиликатные блоки имеют более маленькие поры. Они имеют более слабую теплоизоляцию и им требуется дополнительная отделка.
• Прочностные характеристики. Газобетонные блоки являются менее плотными (200-600 кг/куб), нежели пенобетонные (300-1600 кг/куб). Несмотря на это, пенобетон уступает газобетону, так как его структура является неоднородной.
• Морозостойкость. Автоклавные газобетонные блоки являются более морозостойкими и паропроницаемыми, нежели другие аналогичные материалы.
• Особенности применения. Ячеистый пенобетон применяется в малоэтажном строительстве. Также его используют при возведении монолитных зданий (тут его применяют как дополнительный утепляющий слой). Газобетонные же материалы используют в качестве основных конструкционных и теплоизоляционных материалов. Из них строят дома самой разной сложности.

Производство. Нарваться на низкокачественный пенобетон гораздо проще, нежели на плохой газобетон. Это обусловлено тем, что первый часто изготавливают в кустарных условиях, а процесс создания газобетонных материалов является более высокотехнологичным и чаще осуществляется в заводских условиях.
Стоимость. Цена – это самая явная разница между пеноблоками и газоблоками. Последние обойдутся дороже, поскольку пенобетонные блоки изготавливаются из дешевого сырья.
Звукоизоляция. Пенобетонные блоки обладают более качественными звукоизоляционными характеристиками, нежели газобетонные варианты.
Срок службы. Пенобетон в среднем служит не больше 35 лет, а газобетон – более 60 лет

Это еще одно важное отличие, которое нужно учитывать, выбирая подходящий материал.
Усадка. Степень усадки пеноблоков больше, чем данный параметр газосиликатных материалов

Он составляет 2,4 (а газобетонные – 0,6).

Отличить газобетон от пенобетона не так трудно

Достаточно обратить внимание на их поверхности. Пеноблоки гладкие, а газоблоки – слегка шероховатые

Сказать с уверенностью, какой строительный материал лучше, уже сложнее, поскольку и тот, и другой имеют свои плюсы и минусы. Однако нужно учесть мнение специалистов, которые утверждают, что все-таки газоблоки прочнее, а их морозостойкие характеристики лучше. Что касается пеноблоков, то они теплее и дешевле.

Нельзя забывать и о том, что низкокачественный пенобетон встречается чаще, нежели второсортный газобетон, о чем свидетельствуют отзывы многих потребителей. Как бы то ни было, выбор остается за покупателем

Важно заранее решить для себя, какие именно качества вы ищете в этих строительных материалах, прежде чем отправиться за их покупкой

Сравнение газоблока с пеноблоком — в следующем видео.

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

• вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
• силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
• известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
• вода техническая;
• газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).

Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов.  При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).

Газосиликатные блоки

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):

1. Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
2. Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.

В чем суть проблемы?

Энергоносители и тепло, поступающее по трубам магистрального отопления, дорожают год от года все больше. Поэтому увеличивается востребованность конструкционных материалов, которые основательно сдерживают тепло. Оптимальные результаты достигаются при использовании теплоизоляционных разновидностей бетонов. Непонимание возникает вследствие идентичных параметров и близких областей использования. Подчас даже опытные строители не могут быстро определить, какая разница между газовым силикатом и газовым бетоном. Отдельные производители усиливают хаос, называя свой товар произвольным образом.

Сравнительная таблица газобетона и газосиликата

Для начала, давайте рассмотрим таблицу характеристик обоих бетонов, а затем подробнее разберем все параметры.

Так как газобетон, также, как и газосиликат имеют множество различных марок по прочности и плотности, мы будем сравнивать средние значения характеристик этих материалов не в цифрах, а методом «лучше – хуже»:

Стоит отметить, что все основные недостатки газосиликатных блоков, очень схожи с недостатками газобетона, поэтому отдельно их рассматривать не будем.

Как видно из таблицы, некоторые характеристики лучше у газосиликата, а некоторые – у газобетона. Давайте немного подробнее их рассмотрим:

1. Благодаря более равномерному распределению пор (пустот), газосиликат имеет немного большую прочность, по сравнению с газобетоном.
2. Газобетонный блок весит немного больше своего собрата, что чуть усложнит кладку и даст дополнительную нагрузку на фундамент под дом.
3. Теплоизоляционные свойства газосиликата также немного лучше, чем у газобетона.
4. В морозостойкости газобетон значительно превосходит своего конкурента, в основном из-за меньшей водопоглощаемости, так как вода и мороз – наихудшие друзья для любого строительного материала.
5. Благодаря все тому же, более равномерному распределению ячеек, теплоизоляционные свойства у газосиликата лучше.
6. Геометрия у газосиликатных блоков более строго выдержана, что позволит немного уменьшить расход кладочного клея и штукатурного материала, по сравнению со своим конкурентом.
7. Цвет газосиликатных блоков более приятный, и дом построенный из них выглядит более эстетично (естественно без внешней отделки).
8. По огнестойкости – газобетон имеет несколько лучшие показатели.
9. Долговечность – вообще отдельная тема, потому что широко использоваться оба материала стали относительно недавно, и практических подтверждений о долговечности нет. Я думаю, что при правильном использовании с соблюдением технологий, показатели будут практически одинаковы.
10. Ну и наконец-то, финансовая сторона вопроса. Блоки одного объема из газосиликата, стоят дороже чем из газобетона. Это обуславливается более сложным процессом изготовления.

Какому строительному материалу отдать предпочтение?

Разбирая все вышесказанное, можно сделать вывод, что у газосиликата немного больше преимуществ перед газобетоном, и это не удивительно. Газосиликат изготавливается на более высокотехнологичном оборудовании, и является более современным строительным материалом. Но это ни в коем случае не означает, что газобетон не пригоден для строительства домов.

У газобетона также есть свои преимущества, такие как водопоглощение, огнеупорность и цена, что, на сегодняшний день, играет далеко не последнюю роль в выборе между ними.

Надеюсь, что эта статья поможет определить, что для Вас лучше – газобетон или газосиликат, в зависимости от Ваших потребностей и возможностей. И выбор в пользу того или иного строительного материала будет правильный и логичный.

Состав и технология изготовления

По своему составу и технологии изготовления эти изделия отличаются друг от друга.

Пенобетон

Компоненты смеси для изготовления пенобетона:

• цемент;
• кварцевый песок;
• вода;
• пенообразователь (костный или мездровый клей, сосновая канифоль, едкий натр, скрубберная паста и другие).

Чтобы получить формованный пенобетон, готовую массу разливают в формы, разделенные на секции, соответствующие размерам блоков. Высыхание и отвердевание изделий происходит естественным путем. Для получения резаного пенобетона используют большие формы. Застывшую массу разрезают на блоки при помощи специальных резательных комплексов.

Внимание! При производстве пенобетонных блоков нет необходимости в приобретении дорогостоящего оборудования. Остерегайтесь недобросовестных производителей! Перед покупкой обязательно удостоверьтесь в наличии всех необходимых лицензий и сертификатов на приобретаемый строительный материал

Газосиликат

Раствор для газосиликата включает в себя:

• известь;
• молотый кварцевый песок;
• воду;
• порообразователи (в основном, алюминиевую пудру).

Для производства газосиликата применяют специальные устройства – автоклавы. Раствор заливают только в формы больших размеров. Обработка смеси происходит под действием пара, разогретого до температуры 180÷200˚С, и при повышенном давлении – от 9 до 13 атмосфер. За счет такой технологии удается достичь однородной структуры блока, равномерного распределения пузырьков газа и наименьшего разброса технических характеристик. После высыхания блоки разрезают с помощью специальных (струнных) пил, чтобы получить изделия необходимых размеров. При изготовлении газосиликата используют более дорогостоящее оборудование, чем при производстве пенобетона.

Внимание! Не путайте газосиликатные блоки с газобетонными! Автоклавная технология производства у этих материалов схожа, но состав смеси для приготовления отличается (для изготовления газобетона в качестве связующего компонента используют цемент). По способу отвердения газобетон бывает автоклавным и неавтоклавным