Как сделать газобетон своими руками

Технология строительства

Строительство из газобетонных блоков

Технологию строительства домов из газобетонных блоков начали использовать в Европе, откуда она и пришла к нам. Уже на протяжении многих лет газобетон является популярным материалом, который хорошо зарекомендовал себя, благодаря своим свойствам. Многие десятилетия такие дома стоят в большинстве стран Канады, Азии и Европы.

Многие люди без опыта строительства знают технологический порядок выполнения работ в общих чертах. Давайте подробно рассмотрим, что предстоит сделать, для постройки здания:

Обустройство фундамента. Ввиду того что газобетон относительно легкий материал, делать усиленный фундамент необязательно, все зависит от этажности, размещения грунтовых подземных вод и типа грунта на месте строительства. В основном для дома из газоблока выбирают ленточный или монолитный фундамент. Работы по его устройству могут длиться 3 недели и больше
Обратите внимание, что пористость материала способствует повышенному поглощению воды, поэтому обязательно нужно провести гидроизоляционные работы, уделив им особое внимание.
Кладка стен. Возводить стены из газоблока гораздо легче, чем из кирпича
Так как блоки большие и ровные, выполнить ее можно очень быстро. Главное – выбрать кладку и строго придерживаться схемы

Если дом будет с двумя этажами и больше, важно усилить стены, сделав конструкцию надежной и прочной. Для этого используются армированные пояса, тогда периметр дома будет дополнительно укреплен.
Чтобы выполнить кладку стен, используют раствор или специальный клей, который наносят специальным инструментом или гребенчатой лопаткой

Благодаря ей можно добиться ровного технологического миллиметрового слоя. Чтобы выровнять блоки по уровню применяется резиновый молоток, которым постукивают сверху блока. Это не повредит блок и обеспечит равномерность кладки. Следует отметить, что стены из газоблока после возведения практически не дают усадки. Получается, что выполнять отделочные работы можно сразу, благодаря чему сок строительства существенно снизится.
Перекрытие дома – важная часть строительства. Для газобетонного дома они могут быть монолитными, из дерева, бетонных плит или комбинированными.
Еще одним немаловажным этапом является строительство крыши. Вам сразу же нужно рассчитать кровельную поверхность, закупить материал и сделать стропильную систему крыши, а также обшить ее кровельным материалом.
Остекление окон готовой коробки. Следует выбрать стеклопакет, чтобы обеспечить звуко и теплоизоляцию.
После чего нужно провести внутреннюю отделку: проложить инженерные коммуникации, такие как канализация, водоснабжение, отопление, электроснабжение, обустроить основание пола, возвести внутренние перегородки, подготовить поверхность стен для финишной отделки и выполнить ее.
Завершающая отделка фасада. На этом этапе подшиваются свесы карнизов к крыше, и устанавливается система отвода воды. Ну и непосредственно происходит отделка стен. Благодаря ей можно достичь следующих целей: выровнять поверхность, скрывая неровности, защитить материал от механических повреждений и попадания влаги, придать дому красивый эстетический вид.
Последний этап – ландшафтный дизайн. Вы можете украсить участок, озеленить его, построить забор и сделать декор.

Итак, теоретически вы уже подготовлены, можно переходить к практике, чтобы узнать, как построить дом своими руками.

Технология производства пеноблоков в домашних условиях

Технология производства пеноблоков в домашних условиях предусматривает выполнение следующих работ:

Чем дольше замешивается композиция, тем больше разрушается пена, что недопустимо, так как чревато существенным снижением прочностных и иных характеристики готового пенобетона

1. Подготовка исходных компонентов в количествах, соответствующих рецептуре.
2. Приготовление необходимого объема пенообразователя из пеноконцентрата.
3. Смешивание в бетоносмесителе цементно-песчаного раствора.
4. Добавление воды и введение пены с последующим смешиванием.
5. Заливка пенобетонной смеси в формовочные емкости.
6. Отстаивание готовых блоков в емкостях.
7. Извлечение продукции из форм для дальнейшей сушки.

Изготовление сборной формы для пеноблоков

Изготовление своими руками формовочного ящика для заливки пеноблоков предоставляет возможность не ограничиваться стандартными габаритами изделий. Конструируя формовочную емкость, следует учесть количество блоков, которые будут заливаться за один прием.

Для изготовления формы применяются следующие материалы:

• влагостойкая фанера;
• металлический лист;
• строганые доски.

Процесс изготовления формовочной емкости несложный:

1. Подготовьте рабочий чертеж или эскиз формовочного ящика.
2. Перенесите эскизные размеры на применяемый материал.
3. Нарежьте боковые и поперечные заготовки требуемых размеров.
4. Вырежьте дно формовочной емкости.

После изготовления отдельных элементов соберите форму. При использовании фанеры уложите внутрь ячеек полиэтилен, облегчающий извлечение готовых изделий и предохраняющий материал от поглощения влаги. Поверхность металлического ящика смажьте отработанным маслом.

Постарайтесь делать формы с максимально правильной геометрией

Приготовление цементно песчаного раствора

Процесс подготовки песчано-цементной смеси выполняется по следующему алгоритму:

1. Очистите песок от примесей с помощью сита.
2. Взвесьте необходимое количество портландцемента и песка.
3. Загрузите ингредиенты в бетоносмеситель.
4. Перемешайте в течение 5 минут до однородной консистенции.

Какой использовать пенообразователь для пенобетона

Качество пенообразователя влияет на эксплуатационные характеристики пенобетона. Применяются различные пенообразователи:

• покупные, предлагаемые в специализированных магазинах. Они представляют собой концентрат, который разводится до требуемого состояния согласно рекомендациям предприятия-изготовителя;
• самостоятельно изготовленные. В состав самодельного пенообразователя входят едкий натр в количестве 0,15 кг, 0,06 кг столярного клея и килограмм канифоли. Ингредиенты смешивают при небольшом нагреве до однородной консистенции с последующим добавлением воды.

Самостоятельно подготовленный пенообразователь не уступает по качеству готовому концентрату.

Разливаем готовый пенобетонный раствор

Заполнение формовочных емкостей осуществляется различными способами:

• вручную при небольших объемах производства пенобетонных блоков;
• с помощью бетононасоса при изготовлении блоков в промышленных объемах.

Обзор производственного цикла

Теперь пришло время перейти непосредственно к рассмотрению производственного процесса. И начнем мы с обзора необходимого для начала работ оборудования и сырья.

Необходимый набор инструментов, оборудования и материалов

Сырье для изготовления газобетона:

1. Цемент марки не ниже 400;
2. Кварцевый песок;
3. Чистая вода;
4. Известь;
5. Газообразователь, чаще всего алюминиевая пудра;
6. Специализированные добавки, способствующие скорейшему твердению и повышающие показатели качеств материала.

Рецептура изготовления газобетона может быть различной. Точных пропорций не существует, имеются только лишь рекомендации. Пользуясь этим, некоторые производители, экспериментируя, выделяют таким образом свою продукцию среди остальных.

Газобетон изготовление: ориентировочные пропорции сырья

• Стоит также отметить, что на данный момент существуют смеси для изготовления газобетона.
• Продаются они уже в готовом виду (сухом), вам остается лишь добавить воду в нужном количестве.
• Подходят они как для заводского, так и для домашнего производства. Состав и пропорции сырья в них могут быть различными и зависят напрямую от производителя.
• Новичку, желающему изготовить газобетон самостоятельно, такие смеси могут даже помочь сэкономить. Благодаря правильному подбору компонентов, шансы на хороший результат возрастут.

Изготовление в домашних условиях газобетона требует наличие следующего оборудования и инструмента:

1. Бетоносмеситель;
2. Формы для блоков;
3. Тара или корыто;
4. Струна стальная;
5. Весы.

Также можно использовать готовые мини-линии, однако затраты на покупку машин при этом значительно возрастут. Некоторое оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях может быть частично заменено либо изготовлено своими руками.

Бетономешалка, изготовленная своими руками

Например, бетономешалку можно заменить на ведро и миксер, а формы изготовить самостоятельно из листового металла или листов фанеры.

Если говорить про заводское производство, то оборудование может использоваться нескольких типов:

1. Мини-линии прекрасно подойдут для мелких предпринимателей и начинающих. Объем их производства может достигать 30 м3 в сутки. Трудозатраты при этом достаточно велики, производственный процесс отнимает много времени.
2. Стационарная линия характеризуется значительно большим объемом производства, пониженными трудозатратами и частичной автоматизацией. Такое оборудование для изготовления газобетонных блоков стоит дороже, однако, как становится очевидным, продуктивность также выше.
3. Конвейерные линии — практически полностью автоматизированы. Участие работников-минимально. Все процессы происходят под управлением нескольких операторов. Объем производства – достаточно велик и может достигать 180-200 м3 в сутки.

Технология самостоятельного изготовления

Рассмотрим поэтапно, что представляет собой изготовление блока газобетонного в домашних условиях:

1. Первым этапом станет замес раствора. Ориентировочные рекомендуемые пропорции сырья следующие: 50-70%-цемент, 20-40%-кварцевый песок, известь, сульфат натрия и каустическая сода – около 1,5%, менее 1% -алюминиевая пудра.

При изменении пропорции компонентов будет изменятся плотность и теплопроводность материала. Все компоненты тщательно перемешиваются до образования однородной массы.

1. Далее смесь размещают в формы. Спустя некоторое время начинается процесс газообразования, поэтому форму наполняют не полностью, во избежание перетекания раствора за ее границы.

1. Излишки раствора удаляются и изделия накрывают теплоизоляционным материалом.
2. Спустя 1-2-е суток, можно произвести распалубку блоков.
3. В последующем, блоки будут дожидаться технической зрелости в течение 28 дней.

Производство газобетона в условиях завода

Технология изготовления газобетона автоклавного крайне схожа с вышеописанной, однако при этом применяется специальное автоматизированное оборудование.

Рассмотрим подробнее процесс:

• Подача сырья осуществляется в автоматическом режиме в нужном количестве. Дозировку осуществляет дозатор компонентов.
• При помощи смесителя замешивается раствор, который отправляется в форму, обычно, в заводских условиях это –единый пласт.
• После процесса газообразования, блочный массив подвергается кантованию и резке на нужные типоразмеры.
• Последним этапом является обработка изделий в автоклаве.

Видео в этой статье содержит исчерпывающий ответ на все вопросы, которые могут возникнуть в процессе производства газобетона.

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

• На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
• На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
• На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
• На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
• На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

• 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
• 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
• 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Нюансы формата, специфика работы с материалом особой конфигурации

Не существует строительного материала без недостатков, и даже идеальный с виду продукт может таить в себе скрытый изъян. Блокам U-образной формы нельзя приписать категоричный перечень слабых мест, скорее это будут нюансы выбора и работы с материалом:

• дороговизна в сравнении со стандартным стеновым элементом;
• необходимость штучной покупки;
• дефицит продукта в «высокий» строительный сезон;
• более высокая теплопроводность по сравнению со стеновым материалом.

Практически все эти проблемы решаются тщательным планированием на этапе расчета материала под готовый проект. Но если процесс стройки уже запущен, а блоков необходимой конфигурации нет в наличии, то данную проблему можно решить несколькими способами.

Прежде чем установить входную металлическую дверь, ещё на этапе строительства необходимо выполнить проём, в верхней части которого должна быть возведена перемычка из U-блоков.

Начало работ – подготовка основания под фундамент

Ленточный фундамент

Первое что нужно сделать, разметить участок, на котором будет построен дом. Делается это для ориентировки, чтобы вырыть траншею под фундамент. Для этого вам необходимы веревка, молоток и колья. Дальше по схеме:

• расчистите место под стройку: уберите мусор и мешающие предметы, если место поросло большими сорняками, их тоже нужно убрать;
• теперь сделайте разметку. Для этого, отталкиваясь от чертежей, забейте колья по углам здания. Следует отметить, что ленточный фундамент возводится под каждую стену, повторяя контур здания. Именно это вам нужно сделать на земле. По этой разметке вы будете рыть траншею, поэтому все нужно делать ровно, соблюдая размеры и ширину фундамента;
• после того как колья забиты ровно, нужно измерять диагонали. Когда они совпадут с чертежами, смело натягивайте веревку между ними.

Теперь можно переходить к следующему этапу – выкапывание траншеи. Рытье траншеи начинается с поиска самой низкой точки участка. Рассчитывать глубину фундамента нужно именно от нее. Учтите, что размер готового котлована должен быть идентичным размеру дома исходя из проекта.

Для работы вам потребуются лопаты и рабочая сила, так как самому все работы сделать будет не только тяжело, но и долго. В крайнем случае, если позволяют обстоятельства, можно нанять специальную технику. Стенки траншеи нужно сделать вертикальными, а дно – ровным. Чтобы проверить это, в процессе рытья пользуйтесь отвесом, так как исправить что-то после завершения будет сложнее. Глубина фундамента зависит от грунта и этажности здания. Он может быть малозаглубленный – от 50 до 70 см для небольших домиков, и заглубленный – от 1 до 2 м.

Обязательно сделайте подушку для фундамента на дне траншеи. Насыпьте туда песок или щебень слоем от 10 до 20 см. Хорошенько утрамбуйте все и уложите сверху слой рубероида. Это обеспечит хорошую гидроизоляцию, не позволяя фундаменту впитывать влагу.

Из чего состоит газобетон

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.