Щепа для арболита: изготовление своими руками

Из чего делают?

Для производства щепобетона подходит практически любая древесина. И все же предпочтительно использование хвойных пород, к примеру, ели или сосны. Из лиственных более качественная щепа получается из березы. Подходят и другие твердолиственные породы: осина, дуб и тополь.

При выборе древесины для арболита нужно знать ее состав. Так, лиственница не подходит для данного строительного материала из-за высокого содержания веществ, негативно влияющих на цемент. Ядом для цемента являются сахара. Кроме лиственницы, они в большом количестве имеются в древесине бука. Следовательно, отходы этого дерева использовать тоже нельзя.

Практически все отходы могут стать исходниками для изготовления щепы.

ветки и сучки;
верхушки деревьев;
горбыль;
остатки и обломки;
вторичные отходы.

Допускается наличие в общей массе древесины для производства щепы хвои и листьев – не более 5%, а коры – не более 10%.

Наиболее часто щепу изготавливают из елей и сосен. Выбор в пользу хвои неслучаен. Дело в том, что любая древесина содержит в себе такие вещества, как крахмал, сахара и прочие вещества, способные существенно повлиять на снижение качества арболита. В процессе производства приходится выводить вредные составляющие. Поскольку в хвое их меньше, именно на эти породы приходится меньше усилий, времени и материальных затрат на подготовку щепы.

Арболит: достоинства, недостатки

Прежде чем окончательно решить, что дом из арболита своими руками — идея стоящая, надо сначала рассмотреть положительные стороны строительства из древобетона. А потом оценить те трудности, которые могут ожидать будущих хозяев здания.

Преимущества

К плюсам относится:

низкая теплопроводность этого легкого бетона, она позволяет обойтись без дополнительного утепления;
экологичность жилища, но только в том случае, если при производстве не использовалось сырье, вызывающее недоверие;
легкость блоков арболита, это свойство дает возможность строителям отказаться от дорогой помощи грузоподъемной техники;
небольшие габариты стройматериала, они обещают меньшие трудозатраты, более высокую скорость возведения несущих конструкций;
простота работы с древобетоном: его достаточно легко сверлить, штробить, пилить практически любым инструментом, даже ручным;
возможность соорудить не слишком мощный фундамент, который, тем не менее, выдержит сравнительно легкое строение;
минимальное количество отходов: арбоблоки отлично распиливаются, не ломаются, в отличие от кирпича, газобетона.

Последнее достоинство решения — экономия: при малоэтажном строительстве можно обойтись без армирующего пояса из-за прочности арболита на изгиб.

Слабые стороны

Это куда более важные качества, если владельцы участка решили возводить дом из арболита своими руками. Минусы в большей степени относятся к качеству покупаемого материала.

Недобросовестные производители могут уменьшить долю цемента или использовать менее прочную его марку. В обоих случаях дом, построенный из такого древобетона, будет зданием, за прочность которого никто не поручится.
Изменение изготовителем фракции щепы. Оно приведет к тому же результату. Крупный материал или опилки недопустимы одинаково, так сильно страдают качественные характеристики блоков, а значит, и построенного из них дома.
Неидеальная геометрия. Чаще такие недостатки не очень бросаются в глаза, однако в процессе затрачивается большее количество раствора для кладки, штукатурки. Толщина кладки негативно влияет на теплопроводность, так как появляются внушительные мостки холода.

Еще один недостаток — способность арболита в значительных объемах накапливать воду. По этой причине стенам нужна максимально надежная защита от влаги. Непрезентабельный фасад — тоже минус, однако декоративная внешняя отделка точно так же необходима стенам, сооруженным и из других материалов.

Технологическая линия производства щепы

Выбор техники зависит от исходных условий. Если у предпринимателя нет основного древообрабатывающего цеха, и он предполагает работать с цельными деревьями, а не с отходами, то список оборудования для производства щепы выглядит так:

Окорочная машина — снимает кору с дерева. Она необходима, когда есть определенные требования к содержанию коры в готовом товаре. Это первый этап обработки , после которого окоренное бревно направляется по конвейеру на измельчение.
Конвейеры для доставки материала от одного участка к другому.
Рубительная машина — основной станок, измельчающий бревна до кусочков заданной формы и фракции. Конвейер подает бревно к приемному окну РМ, она при помощи зубчатых роликов затягивает, фиксирует кусок и направляет к режущему диску или барабану — в зависимости от типа щепорубительной машины.

Системы аспирации — циклоны для осаждения древесной пыли, которая образуется при работе щепорубительной машины.
Сушильный цех состоит из сушильного барабана и теплогенератора. Полученные щепки по конвейеру направляются на просушку, если этого требует стандарт готовой продукции. Там они доводятся до нужного уровня влажности.
Участок фасовки: весовой дозатор, рама под биг-бэги или же другая система автоматической упаковки.

Если технология не предписывает снимать кору и просушивать древесину, то достаточно приобрести измельчитель, фасовочный аппарат и конвейеры к ним.

Как избежать приобретения подделок?

Простота изготовления блоков, доступность всех компонентов — достаточная причина для появления большого числа частников, занимающихся более-менее прибыльным бизнесом. Как и в случае с пенобетоном, качество такой продукции далеко от идеала. Чаще она совершенно не годится для строительства зданий, причем любых.

Что оценивают в арболите?

Чтобы избежать покупки подделки, необходимо обратить внимание на несколько моментов

Подозрительно низкая цена. Высокое качество не может продаваться за бесценок. Если стройматериал стоит аномально дешево, значит, какие-то компоненты в нем заменены на неподобающие. Часто роль «правильной» щепы вынуждены играть опилки. Нередко совершенно безвредные добавки заменяют далеко не безопасной химией.
Нехарактерный цвет, присутствие примесей. Типичный цвет арболита — серый. Разные оттенки коричневого или зеленого свидетельствуют о том, что блоки были недостаточно высушены. Добавки в составе быть могут: помимо коры и листьев в качестве примесей используют грунт, солому, сучки, однако допустимая доля их составляет лишь 5%, не более.
Слишком крупные размеры щепы в блоках. Если древесные элементы выглядят «более большими», чем разрешено, то за качество изделий никто не поручится. Такая щепа не имела возможности основательно пропитаться минерализаторами, а значит, она не защищена от всех неблагоприятных факторов, угрожающих древесине.
Использование мелких щепок и/или опилок. Это совершенно недопустимо, потому что такое изделие полностью лишено армирующих связок. Любая продукция с этими компонентами в составе лишена прочности, которой часто пытаются добиться включением большего количества цемента. Результат — гораздо худшие теплоизоляционные характеристики.
Неоднородность продукции, пустоты, имеющиеся между щепками, заметные нарушения геометрии. Все эти признаки указывают на некачественное оборудование, нарушение технологии, использование сырья разных размеров.

Все арболитовые блоки подлежат обязательной сертификации, поэтому тщательное изучение этого документа перед покупкой — условие, в какой-то мере позволяющее отмести сомнения. Однако идеальный вариант — приобретение материала напрямую у производителя. Либо у регионального представителя, который может гарантировать тестирование качества блоков до их покупки. Те образцы, которые находятся в офисе компании, не всегда аналогичны продажным изделиям, поэтому специалисты советуют посетить производственную линию, чтобы на месте оценить вид, характеристики продукции.

Изготовление корпуса щепореза своими руками

В вышеупомянутом абзаце упоминался ключевой этап создания самодельного щепореза. Дальше можно приступить к следующим действиям, которые подразумевают обустройство корпуса. Чтобы реализовать их, необходимо:

Взять небольшой листовой металл с толщиной 3-5 миллиметра и вырезать из него две аналогичные части, которые будут использоваться в качестве верхней и нижней пластины. Внешне, такие элементы выглядят как круг и прямоугольник, наложенный друг на друга

Диаметр круга должен быть большим (больше на 3-5 сантиметров от маховика с ножами);
При изготовлении корпуса также важно применить так называемые «бочонки», которые несложно изготовить из прута прямоугольного сечения. Также в процессе используется изогнутая полоса из металлического листа, которую можно задействовать в качестве боковой стенки корпуса;
Собрать корпус без применения сварочного аппарата невозможно

Чтобы успешно завершить процедуру нужно приварить изогнутую полосу к нижней пластине. Если присутствует определенный зазор, то бочонки можно приварить к боковой стенке и нижней пластине сваркой. После, всю конструкцию нужно проварить изнутри и снаружи;
На бочонках нужно пробурить отверстия с резьбой. Они предназначаются для дальнейшего прикрепления крышки к корпусу, что немаловажно.
После успешного проведения процедуры по сварке корпуса можно приступить к созданию крышки измельчителя. В ней нужно проделать небольшие отверстия, которые изготовляются в соответствии с положением бочонков;
В свою очередь, в крышке делают отверстие для веток. Его нужно расположить под определенным углом, чтобы ветки не выбрасывались назад;
После успешной сварки корпуса с диском, подготовки крышки и маховика с ножами, остаётся правильно соединить их с приводным валом и установить силовую установку;

Как сделать щепорез своими руками?

Тем, кто захочет сделать собственный щепорез, потребуется чертеж устройства, материалы, определенные знания и навыки. Чертеж можно найти в интернете, к примеру, тот, что прилагается.

Узлы и детали придется делать и собирать самостоятельно.

Один из основных элементов механизма – диск диаметром порядка 350 мм и толщиной примерно 20 мм. Если ничего подходящего в хозяйстве не имеется, придется вытачивать из листа. Для посадки на вал потребуется сделать хорошо центрированное отверстие с пазом под шпонку. Кроме того, нужно будет выпилить три паза, сквозь которые древесина станет попадать под молотки, и нужное количество монтажных отверстий.

Несколько проще обстоят дела с ножами. Их делают из автомобильных рессор. На ножах просверливаются по два отверстия под крепеж. Кроме сверла, потребуется зенкер. Зенковка позволит утопить потайные головки крепежных деталей. Плотно прикрепить ножи к диску не составит труда любому взрослому мужчине.

Молотки представляют собою обычные стальные пластины, имеющие толщину около 5 мм. Крепятся они на роторе с шагом 24 мм. Купить молотки можно в магазине.

Сито для щепореза – это длинный (около 1100 мм) цилиндр (Д= 350 мм), свернутый и сваренный из листа. Примечательно, что отверстия в сите должны иметь не ровные, а рваные края. Поэтому их не высверливают, а вырубают, к примеру, пробойником с диаметром от 8 до 12 мм.

Все режущие и вращающиеся детали должны закрываться кожухом. Кожух, как и приемный бункер, изготавливают из листовой стали. Отдельные детали вырезают по картонным шаблонам и сваривают в единое целое. Для жесткости конструкции к листам приваривают ребра жесткости из труб или уголков. В корпусе следует предусмотреть все отверстия: для вала, загрузочного бункера и для выхода щепы.

Готовые детали собираются в механизм. На рабочий вал насаживается диск, молотки и подшипники. Вся конструкция закрывается кожухом. Диск ни в коем случае не должен касаться корпуса. Зазор должен составлять порядка 30 мм.

Привод монтируется на заключительном этапе. Самодельный щепорез может работать от электродвигателя напряжением 220 или 380 В. Допускается работа от бензинового или дизельного мотора.

Электродвигатели обладают небольшой мощностью, зато малошумные и более экологичные. Двигатели внутреннего сгорания более производительны, но их работа сопровождается выделением вредных выхлопных газов.

Самодельные щепорезы выгодны при изготовлении арболита для частного строительства.

О том, как сделать щепорез своими руками, смотрите в следующем видео.

Let’s block ads! (Why?)

Подготовка щепы для арболита

Вредные вещества, которые содержатся в древесном заполнителе, негативно влияют на прочность арболита. Поэтому важным этапом перед изготовлением арболитовой смеси является подготовка и обработка древесного заполнителя.

Существуют следующие способы подготовки заполнителя:

Физический способ

Подразумевает обработку древесины водой, которая вымывает значительную часть водорастворимых веществ. Именно поэтому в свежесрубленном дереве находится больше водорастворимых сахаров, чем в сплавном лесе. Древесина, которая хранится под навесом, будет содержать больше водорастворимых веществ, чем древесина, пролежавшая под дождем. Большого эффекта можно добиться длительным вымачиванием щепы в бассейне, но для этого необходимы площади. Достаточно вымачивать в течение суток в обычной воде или 2-3 часа в подогретой.

Химический способ

Самый простой способ: окисление дубильных веществ кислородом воздуха. Для этого древесину выдерживают на воздухе, и желательно под солнцем.

Химические реакции, возникающие при обработке щепы химическими веществами, переводят сахара в нерастворимые и безвредные соединения, а также создают непроницаемую пленку. Для обволакивания древесных отходов непроницаемой пленкой используют карбамидоформальдегидную смолу (КС-11 или КФ-МТ-П). Для уменьшения влияния вредных для цемента сахаров перед созданием цементной смеси щепу для арболита пропитывают минерализатором (4 – 10 % раствором хлорной извести). Процесс пропитки называется минерализация.

На практике популярна обработка древесного заполнителя растворами хлористого кальция, жидкого стекла и сернокислого глинозёма для устранения влияния вредных сахаров на цемент. Хлористый кальций следует использовать только для обработки выдержанной щепы деревьев хвойных пород. При использовании жидкого стекла и сернокислого глинозема порода древесина и время ее выдержки не важны, однако при их использовании уменьшается показатель прочности арболита почти в два раза.

Хлористый кальций или хлорид кальция CaCl2

Биологический способ

Устранение древесных ядов осуществляется при помощи катализаторов, в качестве которых могут выступать бактерии. К этому способу можно отнести элементарный прогрев древесины. Он активизирует биологические процессы, которые приведут к частичному брожению и окислению водорастворимых сахаров. В процессе сушки сахара становятся нерастворимыми: остекловываются и кристаллизуются.

Комбинированный способ

Этот способ сочетает вышеописанные химические и физические способы. Однако надо признать, что комбинированный способ трудоемкий.

Известен пример комбинированного способа применяемого в Англии. Древесный заполнитель 10 минут кипятиться, после промывается в воде. Так частично удаляются водорастворимые сахара. Затем ее кипятят в 20% растворе железного купороса, для осаждения дубильных веществ.

Еще один рецепт комбинированного способа: щепу вымачивают в жидком стекле от 5 часов до 24 часов, затем ее промывают и высушивают.

В разделе ГОСТ 19222 «Определение пригодности древесного заполнителя» описана методика по которой вы можете проверить эффективность того или иного способа.

Наиболее популярные производители и модели

Перед тем, как приступить к созданию собственного проекта, полезно ознакомиться с устройством и особенностями наиболее удачных промышленных образцов. Это помогает точнее понять принцип работы, внести в схему необходимые уточнения.

Рассмотрим некоторые из популярных моделей щепорезов:

Skorpion 350 SDB

Польская дробилка барабанного типа. Справляется не только с мелкими, но с крупными заготовками (поленья до 280 мм). Обладает повышенным запасом прочности режущего инструмента, гусеничная подача способствует обработке мелких фрагментов древесины.

Моби 250

Автономные измельчители, выполненные в виде полуприцепа. Оснащены собственными дизельными двигателями, подключаются к системе гидропривода. Предназначены для работы в полевых условиях.

Cramer COMBI CUT 9600

Немецкий агрегат, обладает хорошим качеством сборки и высокой надежностью всех узлов и деталей. Выполнен в виде автономного узла с собственным двигателем Honda. Способен переработать 830 кг сырья в час.

MTD ROVER 464 Q

Садовый измельчитель веток полупрофессионального уровня. Оснащен двумя раздельными диффузорами для загрузки веток и стеблей растений. Привод от бензинового мотора, для перемещения имеются 2 колеса.

Дровосек МР 300

Универсальный отечественный щепорез стационарного типа, способный работать с электроприводом 22, 380 В или на базе бензинового двигателя. Способен перерабатывать до 300 кг сырья в час. Предназначен для садовых работ с ветками и скошенными стеблями растений.

Viking GE 105

Дисковый щепорез, изготовленный в Австрии. Используется для измельчения веток, обзола и прочих видов исходного сырья. Оснащен электроприводом, максимальная толщина заготовок — 35 мм.

Калибр ЭСИ-2400Н

Китайский садовый измельчитель дискового типа. Оснащен электроприводом с питанием от сети 220 В. Компактный и легкий агрегат, вес которого составляет всего 11 кг.

Какой должна быть щепа?

Древесный наполнитель для арболита имеет свой ГОСТ. На уровне государственного стандарта для щепы установлены жесткие требования.

Выделены три основных параметра:

длина не больше 30 мм;
ширина не больше 10 мм;
толщина не больше 5 мм.

Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:

длина – 20 мм;
ширина – 5 мм.

Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2018 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.

Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.

Преимущества строительного материала

В России характеристики арболитовых блоков прописаны в ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Этим документом предусмотрено производство двух видов блоков — теплоизоляционных (плотность до 500 кг/м3) и конструкционных (плотность 500-850 кг/м3). Для изготовления используют щепу хвойных и лиственных пород древесины, льнокостру, солому. Общие свойства арболитовых блоков, чаще называемых просто арболит, следующие:

низкая теплопроводность — 0,07-0,18 Вт/м;
марка по прочности на сжатие — для теплоизоляционного арболита В 0-В 1,0, для конструкционного В 1,5-В 3,5;
морозостойкость — 25-50 циклов;
группа горючести Г1 — слабогорючий, не поддерживает горения;
пластичность — благодаря высокому содержанию щепы блок не ломается при изгибе, способен к восстановлению первоначальной формы;
паропроницаемость;
малый вес — легче кирпича аналогичного объема в 3 раза;
экологичность — не выделяет вредных веществ;
устойчив к гниению и плесени;
низкая стоимость — до 90% от массы блока составляет щепа.

Технология производства деревобетона довольно проста, поэтому для строительства индивидуальных жилых домов часто используют блоки собственного производства.

Для изготовления блоков древесную щепу длиной до 40 мм, шириной 5-10 мм и толщиной до 3-5 мм обрабатывают добавками для улучшения адгезии (жидкое стекло, хлорид или нитрат кальция, сернокислый алюминий), высушивают в течение месяца — двух, регулярно перемешивая. Сухую стружку смешивают с цементом марки не ниже М 400, затем заливают водой и тщательно перемешивают. Для получения щепы нужного размера требуется специальное приспособление, для получения качественной смеси используют бетономешалку, для формования — вибростол и разъемные формы.
Готовую смесь заливают в форму. Пригружая форму можно добиться более правильной и равномерной геометрии изделий. Через 3 суток блок вынимают и отправляют на дозревание в сухое отапливаемое помещение. Блоки легко режутся, пилятся и сверлятся, отлично держат гвозди.

Внимание!Разрешено строить дома из арболита высотой до 7 м, как правило, это 2-х этажный или одноэтажный дом с мансардой.

Для обеспечения нормируемого сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций достаточно стены толщиной 380 мм, но по факту чаще выполняют кладку толщиной 300 мм, с защитой внешней и внутренней поверхности стены теплой штукатуркой на пористых наполнителях.

Блоки производят нескольких типоразмеров, наиболее часто используемый габарит — 500х250х300, кладку ведут с перевязкой швов каждого ряда. Кроме полнотелых, выпускают пустотелые изделия, изделия с лицевым отделочным слоем, профильные блоки для перемычек.

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Технология изготовления и состав материала наделяет его многими полезными для строительства качествами.

Экологическая безопасность для потребителя (блоки не выделяют в атмосферу вредных человеку и животным веществ).
Низкая теплопроводность (ниже, чем у изделий из других видов бетона, за исключением некоторых разновидностей пенобетона).
Отличная звукоизоляция (превышает аналогичный параметр обычного кирпича в 4 раза).
Негорючесть.
Достойная морозостойкость.
Достаточная прочность, которую гарантирует крепко сцепленная между собой щепа.
Небольшой вес материала, облегчающий процесс укладки и снижающий нагрузки на фундамент.
Небольшая усадка (до 0,5%).
Легкость обработки, позволяющая обрезать изделия и устанавливать в них крепеж.
Стойкость к образованию трещин под воздействием нагрузки.
Отсутствие необходимости в использовании штукатурной сетки при отделке стен из блоков.

Преимущества блоков

Однако необходимо учитывать и некоторые недостатки арболитовых блоков:

высокое влагопоглощение (до 85%), с чем приходится бороться при помощи гидроизоляции;
плохую геометрию, что требует увеличения расхода кладочного раствора и приводит к потерям тепла;
высокую стоимость готовых изделий;
не слишком эстетичный внешний вид материала, требующий обязательной отделки;
при кладке в полости, являющиеся теплоизоляторами, попадает значительная часть раствора (но при этом конструкция становится крепче).

Перед приобретением продукции необходимо проверять документацию, иначе есть возможность нарваться на изделия, изготовленные «кустарным способом», что часто привозит к снижению их качества.

Геометрия таких блоков оставляет желать лучшего

Как правило, проблемы с геометрией вызваны распалубкой блоков сразу после прессования. Упругая смесь расширяется, в результате чего отклонение в размерах может составлять до 2 см.

Ряд недостатков устраняется в новом виде продукции — арболитовом блоке с наружным слоем из пенобетона. При этом в качестве пенообразователя должно использоваться вещество на органической основе, чтобы сохранить экологическую безопасность изделий.

Блок арболитовый поризованный

Достоинства и недостатки арболитовых блоков

Следует отметить, что в прошлом веке арболит использовался не только для изготовления стеновых блоков, но также выпускался в виде листов, которые применяли для утепления и звукоизоляции полов.

Сегодня в этом качестве древобетон практически не используется, потому что его основные достоинства раскрываются при возведении малоэтажных зданий. Перечислим их более подробно.

— Низкая теплопроводность

Стеновые блоки из арболита относятся к категории эффективных теплоизолирующих материалов. Об этом говорит следующий факт: стена из арболита толщиной всего в 30 см так же хорошо удерживает тепло, как кирпичная кладка метровой толщины.

Поэтому в отзывах владельцев домов из арболитовых блоков в первую очередь отмечается существенная экономия топлива даже в самые холодные зимы.

— Прочность

Прочность арболитовых блоков напрямую зависит от их плотности. Для конструкционно-теплоизоляционного древобетона плотностью 600-650 кг/м3 она составляет от 20 до 35 кг/см2. По данному показателю арболит практически не отличается от своих главных конкурентов – пено и газобетона.

Важным плюсом является пластичность этого материала. Данный факт объясняется тем, что в состав арболитовых блоков входит древесная щепа, армирующая этот материал. Поэтому под нагрузкой древобетон не трескается, а только немного деформируется без потери целостности.

Возводя дом из арболита, вам не придется тратить лишние деньги и время на заливку бетонного армированного пояса, который необходим для хрупких стен из газо и пенобетонных блоков.

— Морозостойкость

У арболита морозостойкость (количество циклов замерзания-оттаивания в водонасыщенном состоянии) составляет от 25 до 50. На практике это означает, что дом из этого материала простоит не менее 50 лет (подтверждено исследованиями существующих зданий). У пеноблоков сопротивляемость замораживанию и оттаиванию не превышает 35 циклов.

Говоря о плюсах арболита, следует также сказать о его низкой карбонизационной усадке. Этим термином обозначают процесс потери прочности цементным камнем из-за реакции с атмосферным углекислым газом, в результате которой получается мягкий мел.

— Хорошая звукоизоляция

У арболитовых блоков в акустическом диапазоне от 125 до 2000 Гц коэффициент звукопоглощения составляет от 0,17 – 0,6. У кирпича этот показатель хуже почти в четыре раза. У древесины он находится в границах от 0,06 до 0,1, что так же существенно меньше, чем у древобетона.

— Легкий вес

1 м3 блоков из конструкционно-теплоизоляционного арболита весит почти в 3 раза меньше кирпича и почти в 1,5 раза меньше керамзитобетона. Это позволяет существенно снизить затраты на возведение фундаментов под арболитовые стены.

— Экологичность и долговечность

Древобетон – один из самых экологичных строительных материалов, поскольку в его состав входят только натуральные компоненты – цементный камень, древесная щепа, вода, хлористый кальций (используется в пищевой промышленности) или обычное известковое молоко.

В стене этот материал ведет себя превосходно, поскольку не гниет, не боится плесневых грибков и не горит. Кроме этого, древобетон хорошо дышит и регулирует влажность воздуха в помещении, поглощая избыток влаги и отдавая ее при недостатке.

— Негорючесть

Арболит относится к группе трудногорючих материалов (группа горючести Г1). Кроме этого, древобетон является трудновоспламеняемым (группа воспламенямемости В1) и малодымообразующим материалом (Д1).

— Легкость обработки

Древобетон легко обрабатывается любым механическим инструментом. Его можно пилить и сверлить, он хорошо держит гвозди и шурупы. Шероховатая поверхность блоков является идеальной основой для нанесения штукатурных растворов без использования армирующих сеток.

К минусам арболитовых блоков можно отнести невысокую точность геометрических размеров. Поэтому стены из этого материала требуют выравнивания штукатурными растворами или листовыми отделочными материалами (гипсокартон, магнезит, вагонка, сайдинг).

Поскольку технология изготовления арболита основана на использовании древесной щепы – достаточно дорогого материала, то стоимость блоков из древобетона превышает цену газобетона в среднем на 15-20%.

Что это такое?

Отходы деревообработки являются ценным строительным материалом. После измельчения до определенных размеров они становятся наполнителем бетонных смесей. Используется щепа для арболита или как его именуют щепобетона. Арболитовые блоки имеют массу достоинств. Доступная стоимость играет немалую роль. Кроме того, дом, построенный из арболита, практически не требует дополнительного утепления.

Есть у щепы и иные достоинства. Материал пригоден для использования в качестве:

топлива для печей – в чистом виде или в виде гранул;
декора – дизайнеры предлагают его в окрашенном и естественном виде для оформления дачных участков и даже парков;
составляющей для изготовления и украшения мебели;
ингредиента, используемого при копчении различных продуктов питания.

В производстве мелкие фракции идут на изготовление других стройматериалов: картона, гипсокартона, ДСП и ДВП.

Виды и размеры блоков

Арболитовые панели делятся на несколько видов:

блоки большого формата (предназначенные для стеновой капитальной кладки);
пустотелые изделия различной величины;
плиты для усиления теплоизоляции.

Также из арболита делают жидкие смеси, которыми заливают ограждающие конструкции. Но чаще всего на практике под словом «арболит» понимают именно кладочные элементы с облицовкой либо без нее. Чаще всего изготавливают блоки величиной 50х30х20 см. Однако все чаще номенклатура расширяется, а производители осваивают новые позиции. Технические характеристики выпускаемых блоков обеспечиваются только при полном отсутствии примесей.

Элементы плотностью 500 кг на 1 куб. м. и более традиционно считаются конструкционными, менее плотные — предназначенными для теплоизоляции. Их можно использовать там, где нагрузка сверху принимается другими частями сооружения. Обычно плотность измеряют только после потери блоком всей лишней влаги.

Чтобы строить несущие стены одноэтажных домов, высота которых не превышает 3 м, надо применять блоки категории минимум В 1.0. Если сооружения будут выше, требуются изделия категории 1,5 и выше. А вот двухэтажные и трехэтажные постройки должны возводиться из арболита группы В 2,0 либо В 2,5 соответственно.

На деле обычно стены жилых построек из блоков 50х30х20 см выкладывают в виде одного ряда, строго плашмя. Если нужно сформировать вспомогательную теплоизоляцию, из арболита делается так называемая теплая штукатурная система. Ее подготавливают, добавляя перлит и создавая слой от 1,5 до 2 см.

Когда помещения не отапливаются либо отапливаются время от времени, используют метод кладки на ребро. У теплозащитных арболитовых блоков коэффициент поглощения воды составляет не более 85%. Для конструктивных элементов допустимый показатель на 10% ниже.

Принято делить арболитные блоки на три категории по пожарной защищенности:

Г1 (трудно загорающиеся);
В1 (тяжело воспламеняющиеся);
Д1 (образующие мало дыма элементы).

Необходимость производить арболит у себя дома связана во многом с тем, что существующие производители часто выпускают некачественный товар. Проблемы в основном могут быть связаны с недостаточной прочностью, слабым сопротивлением теплопередаче или нарушением геометрических параметров. Блоки любого вида непременно следует покрывать штукатуркой. Она надежно защищает от продувания ветрами. С арболитом комбинируются лишь способные «дышать» отделочные покрытия.

Есть 6 марок арболитовых блоков, выделяемых по уровню стойкости к морозу (от М5 до М50). Цифра после буквы М показывает, какое количество циклов перехода через ноль градусов могут перенести данные блоки.

Чаще всего размер их составляет 40х20х30 см. В зависимости от устройства системы паз-гребень зависит площадь кладки и теплопроводность стен.

Говоря про размеры и характеристики арболитовых блоков по ГОСТ, нельзя не сказать, что он жестко регламентирует предельные отклонения размеров. Так, длина всех ребер может отличаться от заявленных показателей не более чем на 0,5 см. Наибольшая разность диагоналей составляет 1 см. А нарушение прямолинейности профилей каждой поверхности должно быть не более 0,3 см. Чем выше конструкции, тем меньше будет швов при укладке, и тем меньше окажется число швов.

Иногда встречается так называемый «северный арболит», длина которого не превышает 41 см. В части рядов при перевязке ширина стены совпадает с длиной блока, а в другой части составляет сумму двух ширин и разделяющего их шва.

Практически все изготовители делают перегородочные блоки. В линейке каждой фирмы величина таких изделий составляет 50% стандартного типоразмера. Изредка встречаются конструкции 50х37х20 см. Это позволяет возводить стенки ровно 37 см, не прибегая к перевязке блоков или прикладыванию панелей.